Controllo e rivestimento di pavimenti
Calcestruzzo, asfalto colato o diverse tipologie di massetto: conoscere il tipo di supporto è il primo passo per scegliere il rivestimento più adatto. Prima di procedere, è quindi fondamentale verificarne attentamente le caratteristiche. Solo dopo questa valutazione sarà possibile eseguire correttamente la finitura o il rivestimento.
Ogni pavimento è composto da uno strato portante e da uno strato di usura, che devono aderire perfettamente tra loro per garantire funzionalità e durata nel tempo. Per eseguire un intervento di ripristino a regola d’arte, è fondamentale identificare e valutare correttamente il tipo di supporto.
Di seguito trovate una panoramica dei supporti più comuni e delle loro principali caratteristiche.
Calcestruzzo | Massetto di cemento | Massetto di magnesite | Massetto al solfato di calcio (massetto anidritico) | Asfalto colato |
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Il corretto funzionamento di un rivestimento per pavimenti dipende dal contenuto di umidità del supporto. Il metodo più affidabile per rilevarlo è l’utilizzo del dispositivo CM (metodo al carburo di calcio). Per esempio, un contenuto di umidità del calcestruzzo superiore al 4% in massa richiede sistemi specifici per la successiva applicazione del rivestimento. In funzione del sistema di rivestimento scelto, il supporto non deve superare determinati valori massimi di umidità.
I supporti da rivestire – come calcestruzzo o massetti – devono presentare una buona aderenza ed essere solidi, puliti, asciutti e in grado di reggere il prodotto. Eventuali distacchi o vuoti indicano problemi nella struttura composita e richiedono interventi correttivi specifici. Un metodo semplice ma indicativo per testare la coesione della superficie è il metodo della prova del graffio con un taglierino.
In caso di supporti soggetti a umidità proveniente dal retro, fortemente contaminati da oli o sporco, oppure quando la struttura del pavimento non è nota, si raccomanda l’esecuzione di un carotaggio. La sezione trasversale ottenuta consente di valutare chiaramente la struttura, la resistenza, il grado di contaminazione da sostanze oleose e altri eventuali fattori rilevanti.
Quanto più elevato è il carico previsto sul pavimento e più complesso è il sistema di rivestimento, tanto più accurata deve essere la preparazione del supporto. È indispensabile eliminare completamente sporco, oli, grassi, polvere, residui di levigatura, vecchi rivestimenti non idonei, sostanze chimiche e altre impurità. Lo stesso vale per superfici sabbiate, strati sinterizzati e lattime cementizie.
In linea generale, un supporto destinato al rivestimento deve essere solido, asciutto, pulito, con adeguate proprietà di adesione, in grado di reggere il prodotto, indeformabile e privo di distaccanti o qualsiasi altro strato intermedio che possa compromettere l’adesione. Inoltre, deve rispettare le normative tecnico-edili vigenti.
Le piccole superfici possono essere irruvidite mediante abrasivi idonei, spazzole metalliche o spazzolatura meccanica, seguite da un’accurata pulizia con aspiratore industriale.
Nel caso di superfici in calcestruzzo molto compatte e lisciate a spatola, così come di supporti trattati con sistemi a strato spesso, la fresatura o la sabbiatura con graniglia metallica rappresentano la soluzione di preparazione più idonea.
Consente la rimozione efficiente di diversi millimetri di materiale dalla superficie. La fresatura è particolarmente indicata, per esempio, in presenza di vecchi rivestimenti o di sistemi in resina reattiva. Successivamente, le superfici vengono rifinite mediante pallinatura senza polvere.
Nel cosiddetto metodo Blastrac, noto anche come pallinatura senza polvere, le sfere d’acciaio vengono proiettate sul pavimento tramite una ruota centrifuga. Il materiale asportato viene contemporaneamente aspirato, mentre le sfere d’acciaio vengono recuperate e reimmesse nel ciclo della ruota centrifuga.
Il metodo è praticamente privo di polvere e, in molti casi, consente di utilizzare i locali anche durante la preparazione del supporto.
Una volta verificato e preparato il supporto, si passa alla finitura o al rivestimento nel sistema di applicazione combinata. Ma qual è la differenza tra strato di finitura e rivestimento?
La finitura, applicata in più mani a rullo o a pennello, genera uno strato molto sottile, con spessori compresi tra 0,1 e 0,3 mm. Questo riduce l’usura e la formazione di polvere e facilita la pulizia della superficie
Tuttavia, proprio per il suo ridotto spessore, è adatta solo in misura limitata a sollecitazioni meccaniche elevate, come quelle tipiche degli ambienti commerciali.
Il rivestimento, invece, presenta spessori maggiori, generalmente tra 0,3 e 5 mm, ed è quindi più resistente alle sollecitazioni sia meccaniche che chimiche, in ambienti sia umidi che asciutti.
Si distingue tra rivestimenti sottili applicati a rullo e rivestimenti più spessi autolivellanti, stesi con spatola o racla. Il risultato è una superficie particolarmente uniforme, con un elevato effetto protettivo.
